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Plomb, lumière et silicium : de l'imprimerie à la communication imprimée

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Gérard COSTE - Ingénieur EFPG Extrait du Bulletin de La Cellulose, 2009 Mise en ligne : Janvier 2010

Voir aussi : Le livre, Web de la Réforme Un demi-siècle d'imprimerie à l'EFPG (Grenoble INP-Pagora)

XI - De la lithographie à l'offset

En 1879, l’inventeur et constructeur de presses, Henri Voirin (1827-1887)*, met au point un équipement de rotocalgographie. Cette machine plate porte une pierre lithographique qui imprime sur un cylindre muni d’un caoutchouc, lequel reporte l’impression sur la feuille de papier. Le système d’impression indirect avec report que les anglo-saxons appellent offset est né.

À la même époque, Kocher et Houssiau construisent une rotative métallographique à trois rouleaux pour réaliser une impression sur fer blanc par report. Dans le procédé offset, l’impression n'est pas faite par un report direct du cliché ou de la forme imprimante sur le papier, mais par l’intermédiaire d’un cylindre revêtu d’un caoutchouc appelé blanchet.

La machine comporte trois cylindres :

• Cylindre porte-cliché appelé communément porte-plaque : y est enroulée et fixée la plaque d’aluminium, de zinc ou de cuivre comportant des zones hydrophobes correspondant aux zones imprimées (textes et illustrations) recevant l’encre, et des zones hydrophiles non imprimées recevant la solution de mouillage.
• Cylindre porte-blanchet : revêtu du blanchet ou caoutchouc spécial, il est destiné à recevoir, par décalque, la moitié environ de la quantité d’encre et de solution de mouillage provenant de la plaque.
• Cylindre de contre-pression ou cylindre de marge : il permet d’appliquer la feuille sur le blanchet pour réaliser par report (ou décalque) le transfert d’environ la moitié de l’encre et de la solution de mouillage déposées sur le blanchet.

Le quart du dépôt en encre ou solution de mouillage effectué sur la plaque est transféré sur la feuille de papier. La machine est complétée par des systèmes de rouleaux destinés à doser et à déposer les quantités nécessaires d’encre et de solution de mouillage sur la plaque.

Les encres utilisées sont visqueuses et ont l’apparence d’un mastic afin de limiter d'éventuelles émulsions aux interfaces. De ce fait, elles présentent un tack ou poisseux important qui occasionne une forte sollicitation au niveau de la surface et de la structure du papier à la sortie de la zone de pression (ou nip) constituée par le cylindre porte-blanchet et le cylindre de marge.

Les papiers ou cartons imprimés en offset nécessitent une imprégnation (ou surfaçage) à l’amidon pour augmenter leur cohésion superficielle et interne afin éviter le phénomène d’arrachage. Ils sont dits "surfacés" à l’amidon. La première presse offset deux couleurs, construite aux États-Unis par Ira Washington Rubel en 1904-1905, utilise des plaques d’aluminium et tire à 4000 exemplaires par heure. Elle préfigure les machines modernes utilisées tout au long du XX^e siècle pour la polychromie. La France utilise des presses Rubel à partir de 1910. Le développement en 1957 de la plaque d’aluminium pré-sensibilisée, légère et économique, ainsi que de la photocomposition dans la deuxième moitié du XX^e siècle, consacre la suprématie de l'offset sur les autres procédés dont la lithographie industrielle qui lui a donné naissance.

*En 1894, Jules Voirin, héritier d'Henri, implante son usine à Montataire (Oise). Les Ateliers Voirin connaissent un grand succès commercial avant de fusionner avec Marinoni en 1921.

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