Sur les rotatives, les blanchets agissent sur la tension de la bande de papier, et tous ne réagissent pas de la même façon. On observe que :

Aucune explication nette n'est donnée par les auteurs pour rendre compte des mécanismes qui sont à l'origine du phénomène. On suppose que plusieurs paramètres peuvent être impliqués (rigidité du blanchet, frottement entre le blanchet et le papier, quantité d'encre et de solution de mouillage, température).

Un blanchet doit posséder une résistance minimale à la traction. En effet, placé en machine, le blanchet est mis en tension lors du montage, et cette tension devient plus forte lors du roulage (terme professionnel désignant les temps effectifs d'impression sur machine). L'effort nécessaire pour rompre un blanchet est souvent supérieur à 500 N/cm.

Un blanchet doit avoir des caractéristiques dimensionnelles stables, de manière à éviter les problèmes de repérage et d'élargissement des points de trame. C'est la carcasse – tissu imprégné d'élastomère – qui doit assurer cette stabilité.

Les deux tests de résistance à la rupture et d'allongement peuvent être réalisés selon la proposition faite à l'ISO sous la référence ISO/TC 130/WG4/239. L'échantillon de blanchet a une dimension de 50 x 300 mm. L'allongement est donné en pourcentage, pour un effort appliqué de 200 N/cm (cf. figure 14). L'allongement correspondant à un effort appliqué de 200 N/cm est souvent inférieur à 2 %.

L'augmentation de la température d'un blanchet n'est pas sans influence. En effet, à température plus élevée, un élastomère se détériore plus rapidement, le caoutchouc a tendance à se dilater, son épaisseur augmente légèrement, ce qui va entraîner momentanément un surcroît de pression. Sur des rotatives, lors de l'impression de journaux, il a été relevé qu'à la fin d'un tirage la température, à la surface des blanchets, était supérieure de 14 à 20 °C à la température de départ. Les caractéristiques rhéologiques des blanchets évoluent (module de raideur et coefficient d'amortissement) et le pourcentage de couverture des points de trame imprimés également.

Quand un cylindre métallique et un cylindre recouvert d'un matériau déformable entrent en contact, il y a écrasement du matériau souple, lorsque la pression n'est pas nulle. Ce qui survient dans le cas des contacts cylindre porte-plaque / cylindre porte-blanchet et cylindre de contre-pression / cylindre porte-blanchet.

Pour assurer le meilleur transfert possible de l'encre de la plaque vers le blanchet et du blanchet vers le papier, il est important que la vitesse périphérique du blanchet soit égale, dans les zones de contact, à celles des cylindres solides. Si l'on considère, comme certains auteurs, que l'on a conservation du débit du blanchet avant, pendant et après la zone de pincement, ce résultat ne peut être obtenu qu'en diminuant la vitesse périphérique du blanchet. En pratique, cela s'obtient en diminuant le diamètre du cylindre porte-blanchet de quelques dixièmes de millimètre. Il a donc un diamètre plus faible que celui du cylindre porte-plaque et du cylindre de contre-pression (épaisseur du papier inclue). On se trouve dans des conditions de "true-rolling" lorsque l'on minimise les frottements en cours de roulage ; ceci permet d'assurer le meilleur transfert d'encre pour une pression donnée.

Ces différentes façons de raisonner ne tiennent pas compte du type de blanchet utilisé, lequel induit ses propres caractéristiques de roulement correspondant à un champ donné d'application. Ceci a été illustré plus haut dans ce texte, lorsque l'on a abordé le point concernant le débit différentiel du papier.

Si l'on prend le cas fréquent d'une presse à feuilles comportant trois cylindres de même diamètre roulant cordons sur cordons et sur laquelle on imprime du carton plat d'une épaisseur de 0,4 mm, il faut que le diamètre du cylindre porte-blanchet soit plus petit de plus de 1 mm si l'on veut conserver la longueur d'image. D'où la nécessité d'utiliser un blanchet ayant des caractéristiques de roulement adaptées.

Dans le cas des rotatives, les conditions sont très différentes puisqu'il n'y a pas de cylindre de marge (cylindre rigide métallique jouant le rôle de support de la feuille au moment de l'impression, appelé également de façon courante cylindre de contre-pression) et que le transfert sur le support d'impression se fait simultanément sur le recto et le verso d'une bande à plat. Au niveau du support, pour atteindre la même pression à l'impression, l'écrasement doit être de 40 % supérieur à celui que l'on règle entre le blanchet et la plaque. Ces conditions font que dans ce cas on a couramment des diamètres de cylindre porte-blanchet plus grands que les diamètres des cylindres porte-plaque, et qu'il faut donc que le blanchet soit adapté pour que l'on ait un roulement sans frottement. Cette figure met en évidence le fait que l'on peut distinguer trois grandes catégories de blanchets en fonction de l'utilisation. Des blanchets destinés à l'emballage par exemple seront plus fortement comprimés et nécessiteront une différence, diamètre du cylindre porte-plaque / diamètre du cylindre porte-blanchet, supérieure à 0,3 mm.

La conclusion est qu'il n'existe pas de blanchet universel et que si l'on ne respecte pas les conditions d'utilisation, un certain nombre de problèmes, dus à un mauvais roulement, pourront apparaître :