La pression spécifique (pression maximum dans la zone de contact) nécessaire au transfert dans les zones de pincement (appelées aussi "nip"), est donnée par une relation complexe incluant la compressibilité dynamique, le réglage de la valeur de compression plaque/blanchet ou blanchet/support (exprimée en mm), l'évolution de l'épaisseur du blanchet dans le temps.

Dans la plupart des cas, au montage, le blanchet est mis sous tension par l'intermédiaire de son système d'attache. Cette tension compte parmi les facteurs les plus importants. Elle influence plusieurs caractéristiques et notamment la perte d'épaisseur initiale (à la mise sous tension) et la perte d'épaisseur en cours d'utilisation. Lors du montage en machine des blanchets, on a toujours une perte d'épaisseur, qui varie (selon les types) de 2 à 14 %, pour des épaisseurs initiales d'environ 2 mm.

De plus, on observe une diminution de l'épaisseur du blanchet au cours du temps. On a, tout d'abord, une perte assez forte qui correspond à la mise sous tension lors du montage. Ensuite on constate un tassement qui est fonction de la pression initiale, de la tension, de la carcasse et de l'assemblage de la carcasse. Cette perte d'épaisseur modifie la pression spécifique dans les zones de pincement, ce qui entraîne au bout d'un certain temps un manque de pression et donc un mauvais transfert.

Cette diminution d'épaisseur n'est pas identique sur toute la surface du blanchet et peut être plus importante sur certains zones. Le tassement le plus fort se trouve, environ, au tiers de sa longueur à partir des pinces (le côté pinces correspond à l'extrémité du blanchet et de la feuille imprimée en début d'impression).

La dureté shore A d'un blanchet est une caractéristique donnée par les fabricants de blanchet parce qu'encore utilisée à titre comparatif par les imprimeurs. Cette mesure n'a pas de rapport direct avec le comportement du blanchet sur la presse offset, et pour être représentative elle doit s'effectuer sur un matériau homogène de 6 mm d'épaisseur (norme DIN 53 505, ISO/R868). Cette dureté se situe entre 75 et 85 Shore A. L'échelle d'une dureté varie de 0 à 100 unités. Les types d'appareils permettant ces mesures présentent un poinçon à une extrémité que l'on applique sur le matériau dont on veut connaître les caractéristiques. La profondeur de pénétration du poinçon dépend de la dureté des matériaux. L'effort appliqué, selon Shore A, doit être le plus près possible de 12,5 N.

Figure 6 - Principe de mesure de la dureté

Une autre caractéristique, qui est souvent donnée également, est la dureté de surface ou micro-dureté (cf. figure 6 ci-contre). Cette dureté, selon certains auteurs, aurait une influence non négligeable sur la qualité de l'impression, plus particulièrement sur l'homogénéité des aplats et sur la netteté des détails qui semble meilleure lorsque la dureté de surface diminue. Toutefois d'autres auteurs nient toute influence de cette caractéristique sur les performances du blanchet. Une norme allemande, précisant la façon de réaliser la mesure et le type d'appareil à utiliser existe (norme DIN 53 519). La pointe de l'appareil est dans ce cas beaucoup plus petite que pour la mesure de dureté Shore A, et la force appliquée est plus faible. Le diamètre du poinçon est de 0,400 ± 0,005 mm, l'effort initial appliqué de 8,3 ± 0,5 mN et l'effort de travail de 145,0 ± 0,5 mN. Ce dernier effort est appliqué durant 30 secondes, période que l'on fait suivre par 30 secondes de relâchement. Cette dureté varie de 60 à 75 IRHD (International Rubber Hardness Durometer units).

L'état de surface d'un blanchet dépend de la composition du mélange d'élastomères et du type de finition employé lors de la fabrication de la couche décalcographique (cf. figure 7).

Une couche de surface parfaitement plane permet de transférer parfaitement les points de trame d'une simili, mais garde le papier collé au blanchet (en langage professionnel, l'image imprimée monochrome est appelée "simili" et l'image couleur  "quadri").

Avec une couche très rugueuse, le décollement du support devient facile, mais le transfert moins bon. Il faut donc trouver un compromis. Un optimum peut être trouvé si l'on cherche à caractériser simultanément le paramètre h (hauteur caractérisant le gondolage de la feuille, cf. figure 8), et la qualité de transfert, en fonction de la rugosité.

Il semble toutefois d'après certains auteurs que la rugosité de surface d'un blanchet affecte la morphologie de l'image transférée, mais peu la quantité d'encre transférée au support.

La mesure de rugosité (Ra) se fait habituellement de façon mécanique, à l'aide d'un rugosimètre, dont la pointe présente un arc de cercle d'un rayon de 10 mm et dont l'effort, appliqué sur le matériau à caractériser, est de 6 mN. Cette valeur est exprimée en µm. Elle correspond à un écart moyen arithmétique.

Les rugosités les plus fréquentes se situent entre 0,5 et 2,5 µm. Outre la rugosité, l'état de surface peut également être caractérisée par ses propriétés physico-chimiques (propriétés d'énergie de surface).

Deux types de paramètres affectent les propriétés de relâchement des blanchets :

Des études ont montrées qu'un profil plus rugueux permettait un relâchement plus facile de la feuille. Chimiquement il existe plusieurs possibilités d'actions :

Entre ces deux façons de procéder pour augmenter le facteur QR, l'optimum conduisant à la meilleure qualité d'impression résulte d'un compromis. En effet, dans le premier cas, une rugosité trop importante entraîne une perte de qualité du transfert d'encre. Dans le second cas, une trop forte proportion de charges ou de polysulfures diminue l'affinité de l'encre avec le blanchet.

Le séchage des encres par des rayons UV n'est possible que du fait de l'utilisation d'encres spécialement élaborées. Les véhicules qui composent ce type d'encre contiennent un à plusieurs monomères de base, ou une combinaison de monomères et initiateurs photochimiques. La surface des blanchets traditionnels n'est pas insensible à ce type de produits et a tendance à gonfler. C'est pourquoi l'élastomère de base, pour ce type d'utilisation, est l'EPDM (éthylène propylène terpolymère) qui résiste bien aux produits évoqués.